La tracciabilità nella filiera grano duro: come monitorare il movimento dei lotti in un silo

Nei processi di produzione di alimenti, la tracciabilità, oltre che essere obbligo di legge, è un elemento sempre più importante per il controllo della qualità e dei parametri di sicurezza alimentare. La tracciabilità permette di isolare una filiera produttiva in caso di emergenze, dovute, ad esempio, alla contaminazione da parte di sostanze pericolose, e consente al produttore e agli organi preposti di gestire e controllare eventuali situazioni di pericolo attraverso l’identificazione dei lotti potenzialmente pericolosi. La norma UNI EN ISO 22005:2008 , fornisce i principi e specifica i requisiti per progettare ed attuare un sistema di rintracciabilità nel settore agroalimentare. Si tratta di una norma appartenente alla stessa famiglia della norma UNI EN ISO 22000 “Sistemi di gestione per la sicurezza alimentare”. Il sistema di rintracciabilità si applica anche alle filiere dei prodotti derivati dai cereali e in particolare alla filiera del grano duro. Uno dei problemi principali per la rintracciabilità dei cereali è l’organizzazione delle fasi di raccolta e stoccaggio del prodotto. Normalmente le aziende agricole vendono o conferiscono il prodotto a centri dotati di strutture di stoccaggio di grandi dimensioni. Le celle di stoccaggio (sili) vanno da poche decine a qualche centinaio di tonnellate di capacità. Pertanto in ciascuna cella sono presenti, miscelate in maniera più o meno uniforme, partite provenienti da numerosi produttori. I centri di stoccaggio cercano di dividere nelle diverse celle il prodotto secondo parametri qualitativi omogenei, in modo da facilitarne il collocamento sul mercato. In tutte le fasi di stoccaggio non è tuttavia sempre possibile mantenere la rintracciabilità dei lotti elementari che sono stati aggregati in un’unica cella (silo). Anche immaginando una cella in cui sia possibile un perfetto funzionamento FIFO (First In First Out), non si possono evitare i movimenti di assestamento del prodotto all’interno della cella stessa, dopo il carico, con un conseguente, seppur lieve, miscelamento dei lotti. Tutto questo comporta delle difficoltà nel controllo delle caratteristiche qualitative e dei parametri di sicurezza del prodotto in uscita. Esistono studi, condotti a partire dagli anni ’70, con l’obiettivo di determinare le leggi che descrivono il movimento di un prodotto granulare all’interno di un silo per lo scarico in caduta [1]. Analizzate le caratteristiche del flusso del grano all’interno di un silo verticale a fondo conico, il presente articolo illustra gli stadi di progettazione di un tipico silo atto allo stoccaggio di grano per pasta. La corretta progettazione del silo, oltre a consentire di evitare la formazione di archi e accumuli addossati alle pareti del silo stesso, può avvicinare lo scarico di materiale ad una logica FIFO (First In, First Out). Questo meccanismo di flusso risulta essere interessante per una migliore conservazione del grano, evitando una permanenza troppo prolungata di una parte del prodotto nel silo stesso e dunque il suo deterioramento, oltre alla perdita di tracciabilità. Per di più la conoscenza e la possibilità di controllo della dinamica di scarico dei sili è importante anche nella gestione della miscelazione dei lotti e dei magazzini in generale.